将水泵、配套电动机的零部件，按规程要求组装在一起，并用管道把附属设备与其连成一个有机整体的工艺过程。

小型卧式机组安装 根据使用说明书给出的外形尺寸浇灌混凝土基础平台，并预留地脚螺栓孔。利用三角架、手拉葫芦等将水泵、电动机吊装就位。用楔子板、水准仪、精度为0.05毫米/米的水平尺等，调整其高程和水平度。轴线水平误差应满足不大于0.15毫米/米；使高程符合设计要求。按接触法调整水泵与电动机轴线的同心度，直到钢板尺与两联轴器在互成90°方位均无缝隙（即用0.05毫米塞尺通不过）为止。调整结束，即可进行地脚螺栓的紧固，并浇灌二期混凝土，连接进出水管。

大型立式机组安装 由前期准备、安装调试和紧固等三个环节构成。安装前的准备工作，直接关系到安装的进度和质量。概括起来有如下几项工作：设备到货清点验收、检查维护、贮存保管、零部件预装、安装场地布置、进度计划编制和人员组织安排等。目的在于尽早发现设备缺陷和零部件是否短缺，保证安装工作顺利进行。

安装调试是整个安装工作中最重要的一个生产环节，所占工时最多，且贯穿始终。泵站主机由电动机和水泵组成，电动机、水泵由许多零、部件组成。要把众多的相互关联的零部件组装成整机，首先要确定好一个安装基准，用来确定其它有关零部件相对位置的一些特定的几何元素（点、线、面），这个基准称为安装基准。把确定其它零部件位置的机件，称作安装基准件。其安装精度对其它零部件的安装精度有决定性的影响。因为各零部件的实际总偏差，是由基准件的安装偏差和零部件本身的安装偏差累积起来的。例如立式轴流泵的底座（或称前导叶体），就是该机组的安装基准件。其高程、中心和水平度，就成为整个机组其它零部件的安装基准。而其它零部件的高程，是由与水泵底座高程基准面的相对尺寸来确定的。中心是指环形部件的几何中心，用来检查其圆度。机组中心是由土建施工给出的x、y线的交点来确定：x线为厂房的轴线，y线为进出水流道中心线的平面投影线。通过底座的平移，使厂家给出的底座x、y刻线与土建定出的机坑x、y线相重合，它们的交点必须重合，该交点即为机组的中心。一台立式机组由许多环形部件组成，这些环形部件的几何中心，在平面上投影的重合程度称同心度。同心度是通过求心器和内径千分尺来找正的。同心度的好坏，关系到机组转动部分与固定部分间隙的均匀性，影响到机组的气蚀、振动和安全运行。零部件经过机械加工的上表面，相对机组几何轴线的垂直程度，称为零部件的水平度。水平度是通过连通管水平器、水准仪、精度为0.02毫米/米的方型水平仪等来找正的。只有当安装基准确定后，才能进行其它零部件的吊装就位，并调整其高程、同心度和水平度。转动部分安装后，必须通过模拟运行（即盘车的方法）进行机组轴线的找正，尽可能使机组的实际回转中心接近于理论的几何中心，以达到安全、高效运行之目的。辅助设备就位后，要进行单独试运行和系统试验。电动机组装完后，要进行必要的电气试验，以确保电动机的安全运行。全机组安装完以后，必须进行一次全面的质量检查分析和现场清理，才能进行机组的空载和负载试运行。

安装工作的依据 安装调试是按照设计图纸、安装使用说明书和安装规程进行的。机组尺寸不同，安装要求也不同，必须按技术规程执行。安装程序、安装过程，需根据装机台数及技术力量状况，尽可能实现平行交叉和流水作业。大型立式机组安装的一般程序是：前期准备→零部件预装→基础板埋设→固定部件吊装调整→转动部件吊装→轴瓦研刮→轴线找正→磁场中心调整→空气间隙测定→导轴承间隙调整→转轮间隙调整→调节器安装试验→其它部件安装→电气试验→检查清理→试验性启动→移交运行。

为了提高劳动生产率和安装质量，应尽可能地使安装工作机械化，广泛采用液力松紧螺纹装置、小型液压起重机具、电磁工具，以及使用手提式液压弯管器和可移动式弯管机，提高弯管制作速度。广泛采用组合安装、流水交叉作业，以缩短安装工期。同时应用新技术，进行安装质量检查，如激光测量技术、光电技术、工业电视、电子计算技术，为安装管理、质量分析、方案比较服务。